E01力を加えない精密加工
機械的な切削力を必要としない火花浸食加工を採用し、薄肉、脆弱、超硬部品を変形や工具圧力による損傷から効果的に保護します。
Drawing to production
私たちは次から信頼されていますパートナーのような
EDM / SERVICE
サービス概要
Controlled dielectric work zone
ElectrodeSpark gapConductive workpiece
Select the discharge route
Form blind cavities with a shaped electrode
A shaped electrode reproduces cavities, sharp internal geometry and deep details without direct tool contact.
E02複雑な構造の形成
従来の切削加工では不可能だった超狭いスリット、鋭利な内側コーナー、深くて小さなキャビティ、不規則な特殊形状構造の加工が可能です。
E03硬質材料への適応性
硬度に関係なく、焼入れ鋼、タングステン鋼、高強度合金材料などのあらゆる導電性金属を工具の摩耗制限なく加工します。
E04高精度＆バリレス
切削バリを発生させずにミクロレベルの正確な材料除去を実現し、二次的なバリ取り手順を排除し、部品の一貫性を向上させます。
E05柔軟な生産モード
低MOQの試作試作から安定した大量生産まで対応し、精密部品のカスタマイズニーズに幅広く対応します。
E06完全な後処理サポート
完全な社内の表面仕上げおよび精密検査サービスと組み合わせて、統合された完成品ソリューションを提供します。
高精度の硬質材料や複雑構造部品の製造を中心としたプロフェッショナルなカスタムEDM（放電加工）サービスを提供します。最先端のワイヤーカット放電加工機、シンカー放電加工機、穴あけ放電加工機を備え、ラピッドプロトタイピングから大規模量産までワンストップの放電加工ソリューションを提供します。当社の安定した処理能力により、一貫したバッチ安定性により、あらゆる複雑なカスタム部品の高精度、バリ、変形のない品質が保証されます。
彫り込み放電加工 (放電加工) は、高周波電気放電加工によって材料を除去する非接触精密製造プロセスです。従来の切断方法とは異なり、EDM は機械的な切断力を発生させないため、超硬金属、薄肉の脆弱な構造、鋭い内側のコーナー、狭いスリット、従来の CNC 機械加工では加工できない複雑な微細形状の加工に最適です。バリゼロ、変形ゼロ、寸法再現性に優れた高精度な材料除去を実現します。
EDM / MACHINING
当社の彫り放電加工能力
Discharge machining envelope
Not specified
Tolerance
Not specified
Minimum slit
Not specified
Minimum hole
Not specified
Roughness
Not specified
Electrode-to-workpiece spark gap
加工タイプ
ワイヤーカット放電加工、彫り放電加工、放電加工穴加工、マイクロスリット加工
許容範囲
±0.003mm～±0.01mm
最小スリット幅
0.05mm
最小穴径
0.1mm
表面粗さ
Ra0.4μm — Ra1.6μm
受け入れ可能なファイル
STEP、IGES、DXF、DWG、PDF
リードタイム
試作の場合は 3 ～ 5 日、量産の場合は 10 ～ 15 日
EDM / METAL
金属材料
当社の EDM 加工プロセスは、材料の硬度や切削難易度の制限がなく、ほぼすべての導電性金属材料に適用できます。従来のステンレス鋼、炭素鋼、合金鋼、非鉄金属、超硬金型合金に対応しております。各材質とも安定した火花放電性能と制御可能な加工効果を特長としています。以下は、主流の加工可能な金属、対応する加工性能特性、および一般的に使用される材料グレードです。参考にしてください。
Hardness does not replace conductivity
Selected conductive material
ステンレス鋼
優れた導電性と安定した火花消耗効果があり、放電加工後のバリや変形がありません。耐食性の高い精密構造部品や寸法要件が厳しい医療機器部品に最適です。
Common grades
303、304、316、420、440C
TYPICAL / EDM
代表的な EDM 加工コンポーネント
Electrode geometry defines the eroded feature
Selected spark-eroded component
精密金型インサートおよびキャビティ
射出成形金型やスタンピング金型に高硬度で高精度に適合するカスタム金型コア、狭いスリットインサート、シャープコーナー金型キャビティ。
EDM / SURFACE
放電加工部品の表面処理
当社は、すべてのカスタム EDM コンポーネントに対して完全な社内表面仕上げソリューションを提供します。すべての後処理手順は当社のワークショップで個別に完了し、小さな火花マークを効果的に除去し、表面の平滑性を向上させ、正確な寸法公差を維持しながら耐食性と耐摩耗性を向上させます。
Post-process the spark-eroded surface without losing geometry
Selected post-process
研磨
精密研磨により、EDM 加工で残った小さなスパーク ラインや微細な表面欠陥が除去されます。つや消し仕上げと鏡面仕上げがあり、ハイエンドの組み立てや美的要件に合わせて表面の平滑性が大幅に向上します。
Component families
業界への応用
当社の高精度カスタム EDM 加工コンポーネントは、世界中の高水準精密製造分野で広く応用されています。
Selected component family
精密金型インサートおよびキャビティ
射出成形金型やスタンピング金型に高硬度で高精度に適合するカスタム金型コア、狭いスリットインサート、シャープコーナー金型キャビティ。
Select an industry scenario to review the matching application context.
Discuss an EDM Application
EDM / DESIGN
EDM 加工設計ガイドライン
Active engineering chapter
Spark gap, slit depth and micro-hole heat
適度なスパークギャップを確保する
すべての EDM 合わせ面に対して、標準の 0.01mm ～ 0.03mm のスパーク ギャップを確保してください。ゼロギャップ設計により、火花浸食中に放電の干渉と寸法の不正確さが発生します。
スリットの深さと幅の比率を制限する
スリットの深さと幅の比率を 8:1 以内に制御します。スリットが深すぎたり狭すぎたりすると、残留物の除去が不十分になり、火花放電が不安定になり、表面仕上げが不均一になります。
微細穴の間隔を最適化
微細穴の間隔は 0.2mm 以上にしてください。高密度の極小穴が連続放電時に集中した熱を発生し、熱変形や寸法狂いを引き起こします。
EDM / PROCESS
EDM Production Process
A controlled route from electrode strategy to dimensional and surface verification.
EDM traveler
The spark gap, access and flushing strategy are fixed before erosion begins.
- 01
Review geometry and conductive material
Confirm the cavity, slit, hole or contour, then identify critical dimensions, surface requirements and inspection datums.
- 02
Plan electrode and spark allowance
Define electrode geometry, spark gap, access direction and the dimensional allowance needed for controlled erosion.
- 03
Prepare datum and dielectric setup
Establish a stable positioning reference and arrange dielectric circulation or flushing for the selected EDM route.
- 04
Run controlled spark erosion
Apply staged discharge parameters to remove material while controlling heat, debris evacuation and feature accuracy.
- 05
Complete specified post-processing
Apply the requested polishing or protective finish while preserving critical cavity, slit, hole and edge geometry.
- 06
Inspect dimensions and surface result
Verify dimensional accuracy, feature size and surface condition before the batch is released.
WHY / CHOOSE
当社の放電加工サービスが選ばれる理由
EDM production evidence
±0.002mm
tightest stated EDM tolerance
0.05mm
minimum slit width
0.1mm
minimum hole diameter
非接触火花浸食加工技術
機械力ゼロの放電加工を採用し、薄肉高硬度材の変形や工具の突き出し損傷、バリの問題を根本的に解消します。
超高精度の寸法管理
±0.002mmまでの精度公差を実現し、従来の機械加工では表現できなかったシャープなコーナーや極細スリット、微細穴形状を安定して再現します。
無制限の材料硬度処理
焼き入れ鋼やタングステン鋼を含むあらゆる導電性金属を効果的に加工し、従来の切削工具の硬度制限を突破します。
多様な EDM プロセスをカバー
ワイヤーカット、シンカー、ドリリング放電加工機を備え、キャビティ、スリット、穴、特殊形状構造物の全工程加工要件に対応します。
充実した社内ワンストップサービス
機械加工、バリ取り、表面仕上げ、精密検査を統合して調達手順を簡素化し、安定したバッチ品質を保証します。
厳格な精密品質検査体制
EDM 部品のすべてのバッチは全寸法検査と表面品質テストを受け、出荷前に正式な検査レポートが提供されます。
精密彫削放電加工サービス |カスタム放電加工部品 記事
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EDM加工は何に使用されますか?
EDM加工は特殊な非接触精密製造プロセスであり、主に高硬度金属、極細スリット、鋭利な内側コーナー、微細穴、および従来のCNC切削では完成できない複雑な特殊形状部品の加工に使用されます。
EDM で加工できる材料は何ですか?
放電加工は、ステンレス鋼、焼き入れ鋼、合金鋼、タングステン鋼、真鍮、銅、チタン合金など、あらゆる導電性金属材料に適用できます。材料の硬さは加工効率や精度には影響しません。
EDM の最小フィーチャ サイズはどれくらいですか?
最小スリット幅0.05mm、最小微細穴径0.1mmに対応し、さまざまな超微細微細構造の加工が可能です。
EDM加工ではバリが発生しますか?
いいえ、EDM は機械的な切断を行わずに火花浸食によって材料を除去するため、エッジのバリがゼロになり、二次的なバリ取りプロセスが不要になります。
EDM加工で部品が変形することはありますか?
EDM 加工中に機械的な切削力が発生しないため、薄肉で壊れやすい高精度コンポーネントの変形がゼロになります。
最も厳しい EDM 耐性はどれくらいですか?
±0.002mmまでの超高精度公差を実現し、ハイエンド金型や装置部品の厳しい精度要求に応えます。
特殊形状の放電加工部品のカスタマイズは可能ですか？
はい。お客様の2D/3D図面に基づいたフルカスタム放電加工サービスを提供し、あらゆる種類の複雑な異形構造部品に対応します。
放電加工部品の量産対応は可能ですか？
はい。当社の標準化された放電加工生産システムは、大量注文に対して安定した寸法精度と表面品質を備えた安定したバッチ処理をサポートします。
EDM の納品サイクルはどうですか?
プロトタイプの注文には 3 ～ 5 営業日、量産には 10 ～ 15 営業日かかりますが、部品の複雑さと注文量に応じて調整されます。
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